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压铸模具厂的浇道设计原理说明

2018/8/16

欢迎大家选择中山市联洲五金制品有限公司,公司专业从事压铸产品技术的生产与开发和服务。压铸模设计首先要了解金属熔体在压射过程中的相变过程,掌握压铸合金充填的流动规律;合理设计浇注系统是压铸模设计的关键。


一、压铸模的注射物理过程


金属熔体具有不同于一般流体的性质。压铸填充时,运动着的流体粘度变化的过热金属熔体。亦即是高温黏滞流体,表现出费牛顿粘性,胶状的黏质性能,有时候它还表现出异常的可压缩性。


1、压铸过程

位压铸模具的压力曲线,在填充的过程中,活塞以基本恒定的速度使得金属熔体进入膜腔内而压力逐步增高,直到模腔被充满。填充时间即熔融合金开始进入型腔到充满的过程所需的时间,影响填充时间的因素主要有熔融金属过热度,浇入温度与模具的温度差,排气效果等。保压阶段是压射冲头将压力通过正在凝固的余料和浇口部分的金属传递到型腔,使正在宁都的金属在压力下结晶。从而获得组织致密的铸件,保压时间的长短主要依靠压铸合金的特征,铸件壁厚,浇注系统等条件确定。冷却时间是指压铸过程中,从保压终了至开模顶!出铸件这段时间,主要影响因素有压铸合金的特征,铸件壁厚和模具的散热效果等,在这三个阶段中,填充阶段决定了后两个阶段的参数变化,对铸件的影响加大。


2、压铸的热变化

在压铸的填充过程中,因熔体与温度较低的模具腔壁杰出而使得其表面迅速冷却产生凝固层。由于粘性熔体表面与模腔杰出的速度近似于零,因此在流动过程中,速度场不为常熟。在填充过程中的传热包含放热和吸热两个方面:一方面是体积,热容量,导热性和温度等特性综合,决定这金属放出的热量;另一个方面,金属流体与型腔的接触面积,型壁温度与金属流温度,以及模具材料的导热性等决定这型腔吸热量的速度。而传热的结果,变产生了金属的凝固和形成一个模具的温度梯度。熔体本身的粘度磨擦发热以及对流热使温度场的状况比较复杂。一般可用层流规律来分析。填充过程如图所示。词填充过程对于压铸件质量的影响是多方面的。如对残余应力,铸件翘曲,气孔,缩孔和熔接痕等都有直接的影响。


二金属熔体填充过程的流动情况


引用流体动力学的有关理论对于熔体填充过程有着最重要的现实意义,如便捷层理论,连续性原理,湍流效应和液压冲击等理论,在分别解释填充过程的一些问题时都有说服力。

 金属熔体填充流动被分成若干支流,其分布呈现树状结构。支流分离法可以深刻的反映熔体的流动,为此现将三围铸件展开成而为平面状,在进行支流分离得到流块分离。如果金属熔融从内浇口进入型腔时,一内浇口截而的性状射向远离浇口的对面型壁,撞击对面型壁后,部分金属积聚并产生涡流。另一部分金属则向所有方向喷溅,并沿着型壁返回流动,金属积聚所产生的反压力喷溅的金属紊乱的与返回来的主流会喝并逐渐向浇口方向流回。同时型腔中的其他在教主口附近最后排除。


实际上几乎所有的铸件壁厚不一致。微型也不应定对称。浇口也不一定在中心位置。压铸的填充过程是复杂的,一次金属熔体的流动情况要视压铸件结构,,合金性能,浇口位置,注射温度,速度和压力等因素。具体情况进行具体分析,才能准确判定填充过程中的金属熔体的流块变化。


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